Антикоррозийная защита в кораблестроении: от классических решений к современным технологиям газопламенного нанесения

Коррозия как главный враг флота

Морская среда — одна из самых агрессивных для металлов. Солёная вода, влажный воздух, постоянное воздействие перепадов температур и механических нагрузок разрушают даже самые прочные стальные корпуса судов. По оценкам специалистов, до 30% эксплуатационных затрат судостроительных и судоремонтных предприятий связано именно с борьбой с коррозией.

Особенно уязвимы:

• зоны переменной смачиваемости — граница воды и воздуха, где металл подвергается цикличному воздействию кислорода и соли;
• подводная часть корпуса, подверженная электрохимическим реакциям;
• внутренние поверхности цистерн и балластных отсеков, где образуется конденсат и агрессивная среда.

Эволюция технологий защиты

Первые системы защиты корпусов появились ещё в середине XX века — тогда использовались масляные и битумные покрытия, а позже эпоксидные и полиуретановые составы. Однако со временем стало очевидно: традиционные краски не выдерживают длительного контакта с морской водой и теряют адгезию уже через 2–3 года эксплуатации.

В 1970–80-х годах в СССР активно исследовались методы газотермического напыления алюминия и цинка. Эти покрытия обеспечивали катодную защиту металла и служили десятилетиями. Позже на смену им пришли термопластичные материалы — полиэтилен и полиамид, которые сочетают химическую стойкость с высокой ударной вязкостью и эластичностью.

Сегодня в судостроении активно применяются газопламенные технологии нанесения полимеров, позволяющие создавать плотные, сплошные покрытия без пор и трещин — устойчивые к влаге, ультрафиолету, солевым и щелочным средам.

Газопламенное нанесение: защита нового поколения

Суть технологии заключается в том, что термопластичный порошок (например, полиэтилен высокой плотности) нагревается пламенем и под давлением воздуха распыляется на подготовленную поверхность. Расплавленные частицы моментально схватываются, формируя монолитный защитный слой.

Преимущества метода:

• высокая адгезия к стали и алюминию;
• отсутствие необходимости в грунтовке и сложных реактивах;
• толщина покрытия до 800 мкм за один проход;
• возможность нанесения прямо на объекте, без демонтажа деталей.

Такое покрытие работает и в зоне переменной смачиваемости, и в балластных отсеках, и на палубах, защищая металл от коррозии, истирания и ультрафиолета.

ANTICOR POLY — российская система для морской и портовой инфраструктуры

Наиболее передовое отечественное решение в этой сфере — портативная установка ANTICOR POLY.

Это газопламенная система для нанесения термопластичных покрытий и полиэтилена, разработанная специально для эксплуатации в сложных климатических и производственных условиях.

ANTICOR POLY позволяет:

• наносить покрытия площадью до 10 м²/час;
• работать в полевых условиях — на корпусах судов, понтонах, причалах, металлических конструкциях портов;
• создавать покрытия, устойчивые к воздействию солёной воды, нефти, щёлочей и реагентов;
• обеспечивать защиту при температурах от –70°C до +80°C.

Благодаря компактности и мобильности установка подходит для:

• ремонта корпусов и надстроек судов без вывода из эксплуатации;
• восстановления изоляции цистерн и резервуаров;
• нанесения защитных покрытий на швартовые конструкции, опоры, портальные краны и пирсы.

ANTICOR POLY — пример того, как отечественные технологии возвращают флоту независимость от импортных решений. Это по-советски надёжное, простое и продуманное оборудование, которое уже доказало эффективность на практике — как в судостроении, так и в энергетике, нефтегазовой и инфраструктурной сферах.

Итог

Современное кораблестроение невозможно без грамотной антикоррозийной защиты. И если раньше основное внимание уделялось краскам и цинкованию, то сегодня на первый план выходят полиэтиленовые и термопластичные покрытия, наносимые методом газопламенного напыления.

ANTICOR POLY открывает новую страницу в развитии морских технологий — надёжную, экономичную и отечественную.