При копировании материалов ссылка на anticorprof.ru обязательна

Преимущества

Статьи

Главная
→
Статьи
→
Рекомендации ОАО «Газпром»: защита от коррозии

Рекомендации ОАО «Газпром»:
защита от коррозии

ОКС 75.020

Дата введения: 2016-07-15 *

Измененная редакция, Изм. N 1.

Предисловие

Разработаны Обществом с ограниченной ответственностью "Научно-исследовательский институт природных газов и газовых технологий - Газпром ВНИИГАЗ"
Внесены отделом 308/2 Департамента 308 ОАО "Газпром"
Утверждены членом Правления, начальником Департамента 308 ОАО "Газпром" Аксютиным О.Е. 24 февраля 2015 года
Введены впервые
(Исключен, Изм. N 1).

Внесено изменение N 1, утвержденное и введенное в действие 02.04.2018

Введение

Настоящие рекомендации разработаны в соответствии с Перечнем приоритетных научно- технических проблем ОАО "Газпром" на 2011-2020 годы, утвержденным Председателем Правления ОАО "Газпром" А.Б.Миллером 04 октября 2011 года N 01-114, пункт 3.1 "Разработка технологий, технических средств и организационных мероприятий, направленных на повышение безопасности производственного комплекса Общества (экологической, промышленной, информационной, от противоправных действий и др.)", Программой научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ ОАО "Газпром" на 2010 год, утвержденной Председателем Правления ОАО "Газпром" А.Б.Миллером 31 декабря 2009 года N 01-144.

Настоящие рекомендации разработаны с целью обеспечения проектного срока службы и безопасной эксплуатации морских платформ путем применения высокоэффективных средств пассивной защиты металлических поверхностей от коррозии.

Настоящие рекомендации разработаны ООО "Газпром ВНИИГАЗ" по договору с ОАО "Газпром" от 29 августа 2012 года N 2093-0803-10-2 "Разработка нормативной документации по организации защиты от коррозии морских сооружений и трубопроводов ОАО "Газпром".

Разработка настоящих рекомендаций выполнена авторским коллективом ООО "Газпром ВНИИГАЗ" в следующем составе:к.т.н. Д.Н.Запевалов, к.т.н.Н.Н.Глазов, к.х.н. Р.В.Кашковский, к.т.н. И.Ю.Копьев, к.х.н. Д.С.Сирота, Р.А.Мельситдинова, к.х.н. К.А.Ибатуллин, А.В.Андрущенко.

1. Область применения

1.1. Настоящие рекомендации распространяются на противокоррозионную защиту металлических поверхностей морских платформ при помощи средств пассивной защиты (защитных покрытий).

1.2. Настоящие рекомендации применяются при противокоррозионной защите металлических поверхностей морских платформ:

в заводских условиях и на монтажных площадках при строительстве и реконструкции;
на эксплуатируемых объектах при капитальном и текущем ремонте.

1.3. Настоящие рекомендации не распространяются на средства защиты поверхностей зон переменного смачивания в замерзающих акваториях.

1.4. Настоящие рекомендации допускается применять совместно с другими нормативными документами по защите морских сооружений в частях, не противоречащих их положениям:

для внутренних поверхностей замкнутых пустот, камер и емкостей, не имеющих постоянного сообщения с открытым морем (понтоны, кессоны и т.д.);
поверхностей оборудования и трубопроводов, находящихся в контакте с технологическими средами (буровые растворы, добываемые продукты и т.д.);
наружных поверхностей, подвергающихся интенсивному механическому износу (пешеходные площадки, настилы, лестницы и т.д.);
поверхностей, которые подвержены интенсивной микробиологической коррозии.

1.5. Настоящие рекомендации предназначены для использования структурными подразделениями, дочерними обществами и организациями ОАО "Газпром", сторонними организациями при проектировании, строительстве и эксплуатации морских платформ.

1.6. Договоры со сторонними организациями должны в обязательном порядке содержать ссылку на настоящие рекомендации.

2. Нормативные ссылки

В настоящих рекомендациях использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 9.005-72 Единая система защиты от коррозии и старения. Металлы, сплавы,
металлические и неметаллические неорганические покрытия. Допустимые и недопустимые контакты с металлами и неметаллами

ГОСТ 9.014-78 Единая система защиты от коррозии и старения. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования.

ГОСТ 9.032-74 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения.

ГОСТ 9.304-87 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия газотермические.
Общие требования и методы контроля.

ГОСТ 9.308-85 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы ускоренных коррозионных испытаний.

ГОСТ 9.401-91 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Общие требования и методы ускоренных испытаний на стойкость к воздействию климатических факторов.

ГОСТ 9.402-2004 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные.
Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию.

ГОСТ 12.0.004-90 Система стандартов безопасности труда. Организация обучения безопасности труда. Общие положения.

ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны.

ГОСТ 12.1.007-76 Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества.
Классификация и общие требования безопасности.

ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда.Оборудование производственное.
Общие требования безопасности.

ГОСТ 12.2.049-80 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное.
Общие эргономические требования.

ГОСТ 12.3.002-75 Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные.
Общие требования безопасности.

ГОСТ 12.3.005-75 Система стандартов безопасности труда. Работы окрасочные. Общие требования безопасности.

ГОСТ 12.3.016-87 Система стандартов безопасности труда. Строительство. Работы антикоррозионные. Требования безопасности.

ГОСТ 12.4.009-83 Система стандартов безопасности труда. Пожарная техника для защиты объектов. Основные виды. Размещение и обслуживание.

ГОСТ 12.4.011-89 Система стандартов безопасности труда.Средства защиты работающих.
Общие требования и классификация.

ГОСТ 12.4.021-75 Система стандартов безопасности труда. Системы вентиляционные. Общие требования.

ГОСТ 17.0.0.01-76 Система стандартов в области охраны природы и улучшения использования природных ресурсов. Основные положения.

ГОСТ 27.002-89 Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения ГОСТ 2789-73Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики.

ГОСТ 3022-80 Водород технический. Технические условия ГОСТ 5272-68 Коррозия металлов. Термины.

ГОСТ 5457-75 Ацетилен растворенный и газообразный технический. Технические условия ГОСТ 5583-78 Кислород газообразный технический и медицинский. Технические условия.

ГОСТ 6221-90 Аммиак безводный сжиженный. Технические условия.

ГОСТ 8050-85 Двуокись углерода газообразная и жидкая. Технические условия.

ГОСТ 9293-74 Азот газообразный и жидкий. Технические условия.

ГОСТ 9980.5-2009 Материалы лакокрасочные. Транспортирование и хранение.

ГОСТ 10157-79 Аргон газообразный и жидкий. Технические условия.

ГОСТ 15140-78 Материалы лакокрасочные. Методы определения адгезии.

ГОСТ 17433-80 Промышленная чистота. Сжатый воздух. Классы загрязненности.

ГОСТ 19007-73 Материалы лакокрасочные. Метод определения времени и степени высыхания.

ГОСТ 19300-86 Средства измерений шероховатости поверхности профильным методом. Профилографы-профилометры контактные. Типы и основные параметры.

ГОСТ20448-90 Газы углеводородные сжиженные топливные для коммунально-бытового потребления. Технические условия.

ГОСТ 24484-80 Промышленная чистота. Сжатый воздух. Методы измерения загрязненности.

ГОСТ 25142-82 Шероховатость поверхности. Термины и определения.

ГОСТ27037-86 Материалы лакокрасочные. Метод определения устойчивости к воздействию переменных температур.

ГОСТ27890-88 Покрытия лакокрасочные защитные дезактивируемые. Метод определения адгезионной прочности нормальным отрывом.

ГОСТ 31993-2013 Материалы лакокрасочные. Определение толщины покрытия.

ГОСТ Р 9.414-2012 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные.
Метод оценки внешнего вида.

ГОСТ Р 12.1.019-2009 Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты.

ГОСТ Р 53295-2009 Средства огнезащиты для стальных конструкций. Общие требования.
Метод определения огнезащитной эффективности.

ГОСТ Р 54382-2011 Нефтяная и газовая промышленность. Подводные трубопроводные системы. Общие технические требования.

ГОСТ Р 54483-2011 Нефтяная и газовая промышленность. Платформы морские для нефтегазодобычи. Общие требования.

ГОСТ Р ИСО 8573-1-2005 Сжатый воздух. Часть 1. Загрязнения и классы чистоты.

СТО Газпром 9.1-035-2014 Защита от коррозии. Основные требования к системам внутренних и наружных лакокрасочных покрытий для противокоррозионной защиты технологического оборудования и металлоконструкций на объектах ОАО "Газпром".

Примечание* При пользовании настоящими рекомендациями целесообразно проверить действие ссылочных стандартов и классификатора в информационной системе общего пользования - на официальном сайте национального органа Российской Федерации по стандартизации в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячно издаваемого информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Действие стандартов ОАО "Газпром" проверяют в журнале регистрации документов

Системы стандартизации ОАО "Газпром", размещенном на сайте ОАО "Газпром", на сайте официального издателя, в Единой информационной системе по техническому регулированию ОАО "Газпром" (АИС "Газпромтехнорма"). Если заменен ссылочный документ, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого документа с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого документа с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящих рекомендаций в ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

3. Термины и определения

В настоящих рекомендациях применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1. Гарантийный срок эксплуатации средства огнезащиты. Время, в течение которого гарантируется эксплуатация средства огнезащиты с заданной огнезащитной эффективностью.

3.2. Зона переменного смачивания. Часть поверхности морской платформы, поверхность которой подвержена переменному воздействию морской атмосферы и воды, а также возможному истирающему воздействию.

Примечание* В данную зону не включаются части морской платформы, поверхности которых контактируют с морской водой только при действии волн большой высоты с частотой подобного волнения не более одного раза в месяц.

3.3. Морская стационарная платформа. Морское нефтегазопромысловое сооружение, состоящее из верхнего строения и опорного основания, зафиксированное на все время использования на грунте и являющееся объектом обустройства морских месторождений нефти и газа.

[НД N 2-020201-012 [1], пункт 1.2.1]

3.4. Надводная зона морской платформы. Часть морской стационарной платформы, поверхность которой подвержена воздействию морской атмосферы.

3.5. Огнезащитное покрытие. Слой, полученный в результате нанесения (монтажа) средства огнезащиты на поверхность объекта огнезащиты.

[ГОСТ Р 53295-2009, пункт 3.9]

3.6. Пассивная противокоррозионная защита. Защита металла от коррозии с использованием защитных покрытий.

3.7. Подводная зона морской платформы. Часть морской стационарной платформы, поверхность которой подвержена воздействию морской воды.

3.8. Предельное состояние. Состояние, при котором конструкция, основание или сооружение в целом перестают удовлетворять заданным эксплуатационным требованиям (расчетным критериям) или требованиям при производстве работ (строительстве).

[ГОСТ Р 54483-2011, пункт 3.24]

3.9. Припуск на коррозию (corrosion allowance). Дополнительная толщина стенки, добавляемая при проектировании для компенсации какого-либо уменьшения толщины стенки за счет коррозии (внутренней/наружной) в ходе эксплуатации.

[ГОСТ Р 54382-2011, пункт 3.18]

3.10. Противокоррозионная защита. Процессы и средства, применяемые для уменьшения или прекращения коррозии металла.

[ГОСТ 5272-68, пункт 112]

3.11. Срок службы. Календарная продолжительность эксплуатации от начала эксплуатации объекта или ее возобновления после ремонта до перехода в предельное состояние.

[ГОСТ 27.002-89, пункт 4.6]

4. Общие требования

4.1. Конструкции морских платформ следует защищать от коррозии в объеме, достаточном для сохранения конструкционной целостности и функционального назначения на протяжении всего срока службы.

4.2. Средства защиты от коррозии следует выбирать в соответствии с зоной эксплуатации морских платформ: надводная зона, зона переменного смачивания, подводная зона.

4.3. Зона переменного смачивания:

4.3.1. На стадии проектирования следует применять решения, обеспечивающие уменьшение площади поверхности металлоконструкций в зоне переменного смачивания.

4.3.2. В зоне переменного смачивания следует избегать скрещивающихся "Т", "К" и "У"- образных соединений конструкционных элементов.

4.3.3. С целью компенсации возможных коррозионных потерь для зон переменного смачивания целесообразно использовать конструкции с увеличенной толщиной стенки. Припуск на коррозию составляет не менее 3 мм.

4.3.4. Дополнительным способом компенсации коррозионных потерь является использование дополнительных стальных листов (пластин) с рекомендуемой толщиной(15±5) мм в соответствии с NACE RP0176-2003 [2]. Применение листов повышает жесткость и прочность конструкции. После наварки листы подлежат дополнительной противокоррозионной защите по 5.1.

4.3.5. При определении величины припуска на коррозию следует учитывать:

срок службы конструкции;
агрессивность среды и внешних воздействий (ожидаемой скорости коррозии);
применение покрытий с высоким прогнозируемым сроком службы и возможность их ремонта в эксплуатационных условиях.

4.4. Надводная зона:

4.4.1. Противокоррозионную защиту конструкций, эксплуатируемых в надводной зоне, рекомендуется осуществлять с использованием атмосферостойких лакокрасочных покрытий.

4.4.2. Защищаемые поверхности конструкций должны:

исключать наличие полых (не доступных для нанесения покрытия) конструкционных элементов;
иметь непрерывные сварные швы;
исключать применение заварки (уплотненных сварных швов) и закрытых (герметичных) объемов для размещения конструкционных элементов;
исключать наличие узких и (или) плотно прилегающих (не сварных) конструкций;
обеспечивать наличие проушин, облегчающих установку строительных лесов для проведения ремонтных работ.

4.4.3. Для уменьшения коррозионного влияния ряд конструкций и сооружений целесообразно выполнять из неметаллических материалов и (или) материалов, которые не содержат железо. Использование алюминиевых и (или) композиционных армированных материалов рационально для жилых модулей, спасательных шлюпок, поручней, кабелепроводов, ступеней лестниц и настила палуб.

Примечание* При использовании конструкций из разнородных металлов следует учитывать положения ГОСТ 9.005 и предусматривать меры по предотвращению контактной коррозии в зонах контакта разнородных металлов.

4.4.4. Для исключения длительного контакта с коррозионно-агрессивными промысловыми средами, в том числе с высокощелочными буровыми растворами атмосферостойких лакокрасочных покрытий, при проектировании рекомендуется предусмотреть наличие сплошной поверхности палубы, отбортовку по всему периметру, уклон в сторону блока сбора сточных вод и канализационную систему для сбора сточных, морских и дождевых вод в специальные емкости согласно Федеральным нормам и правилам [3].

4.5. Подводная зона - наружная поверхность:

4.5.1. Для противокоррозионной защиты наружных поверхностей конструкций, эксплуатируемых в подводной зоне, рекомендуется использовать электрохимическую защиту совместно с защитными покрытиями.

4.5.2. Все сварные швы должны быть непрерывными. Наличие прерывистых швов и прихваток не допускается. Для углового,нахлесточного или таврового соединений рекомендуется выполнять непрерывное сварное соединение с обеих сторон. Использование для соединения болтов и заклепок целесообразно исключить.

4.6. Подводная зона - внутренняя поверхность:

4.6.1. Скорость коррозии на внутренних поверхностях конструктивных элементов или в герметичных отсеках (объемах), не имеющих контакта с морской атмосферой или водой, низкая. При проектировании платформ следует предусмотреть использование герметичных отсеков (объемов).

4.6.2. Клапаны забора морской воды затопляемых конструктивных элементов (балластные танки, кессоны) следует закрыть с целью изолирования затопленных отсеков.

4.6.3. В отсеках, где возможна циркуляция жидкой коррозионно-агрессивной среды (морской воды, углеводородов и т.п.) и атмосферного кислорода, рекомендуется предусмотреть применение средств электрохимической защиты совместно с покрытиями.

4.6.4. Для контактирующих с газовой фазой поверхностей отсеков с периодически изменяемым уровнем жидкости дополнительно рекомендуется предусмотреть применение атмосферостойких покрытий, летучих ингибиторов коррозии и других средств противокоррозионной защиты.

4.6.5. При использовании трубопроводов, клапанов, погружных насосов и иного оборудования, выполненного из специальных сплавов, следует предусматривать меры по предотвращению контактной коррозии в зонах контакта разнородных металлов.

4.6.6. В затопленных отсеках рекомендуется дополнительно предусматривать меры по защите от микробиологической коррозии.

5. Спецификации и характеристики покрытий

5.1. Средства защиты зоны переменного смачивания:

5.1.1. Кожухи из медно-никелевых (Монель 400) и никель-медных сплавов(90/10):

5.1.1.1. Кожухи из медно-никелевых (Монель 400) и никель-медных сплавов (90/10) толщиной от 1 до 5 мм и от 4 до 5 мм соответственно рекомендуется использовать для защиты металла в зоне переменного смачивания.

5.1.1.2. Кожухи устанавливают посредством бандажного крепления или сварки.

5.1.2. Вулканизированные хлоропреновые каучуки:

5.1.2.1. Вулканизированные хлоропреновые каучуки, нанесенные в заводских условиях, рекомендуется использовать при толщине покрытия от 5 до 15 мм.

5.1.2.2. Концы конструкционных элементов, которые впоследствии при сборке будут сопряжены с другими конструкционными элементами, рекомендуется освободить от покрытия на длину не менее 50 мм. На краях покрытия следует выполнить скос (плавный переход) к защищаемой поверхности.

5.1.3. Толстослойные покрытия:

5.1.3.1. Толстослойные покрытия включают в себя наполнитель, обеспечивающий повышенную износостойкость. Рекомендуемая толщина нанесения толстослойных покрытий - от 1 до 5 мм.

5.1.3.2. Толстослойные покрытия рекомендуется наносить на месте эксплуатации объектов и применять для защиты монтажных стыков.

5.1.3.3. Для защиты от обрастания в морской воде наружный слой покрытия рекомендуется выполнять из противообрастающих материалов с длительным (не менее пяти лет) сроком действия.

5.1.3.4. Подготовку поверхности перед нанесением покрытия рекомендуется выполнять согласно положениям раздела 6.

5.1.4. Термически напыляемые покрытия:

5.1.4.1. Минимальную толщину термически напыляемого покрытия определяют исходя из срока защиты по ГОСТ 9.304, согласно значениям, приведенным в таблице 1.

Портативная установка для газопламенного нанесения высокомолекулярного полиэтилена и термопластичных красок ANTICOR POLY

5.1.4.2. Качественную оценку прочности сцепления покрытий определяют при изгибе по NACE N 12 [4] и (или) для коррозионно-стойких покрытий из цинка, алюминия и их сплавов методом нанесения сетки царапин по ГОСТ 9.304.

Количественное значение прочности сцепления газотермического покрытия определяют методом испытания на отрыв по приложению 2 к ГОСТ 9.304. Рекомендованное значение прочности сцепления для цинковых покрытий - не менее 5 МПа, для покрытий на основе сплава цинк-алюминий (цинк - 85% вес.) - 6,5 МПа, и для алюминиевых покрытий - 10 МПа.

5.1.4.3. Подготовку поверхности перед нанесением покрытия рекомендуется проводить согласно положениям раздела 6.

5.1.5. Комбинированные петролатумные покрытия

5.1.6. Комбинированные петролатумные покрытия состоят из праймера (грунта) на основе петролатумного раствора и слоя петролатумной ленты, армированной стекловолокном.

5.1.6.1. Для минимизации негативных истирающих воздействий от плавающих предметов рекомендуется применять дополнительный наружный слой, выполненный из поливинилхлоридной ленты или полос алюминия (нержавеющей стали).

5.2. Покрытия для надводной зоны:

5.2.1. Защитные покрытия рекомендуется выбирать в зависимости от условий эксплуатации, срока службы и эксплуатационных характеристик материала (покрытия).

5.2.2. Прогнозируемый срок службы защитных лакокрасочных покрытий до их повторного нанесения:

не менее 15 лет при нанесении в ходе строительства и реконструкции;
не менее 10 лет при нанесении в ходе капитального и текущего ремонта.

5.2.3. Для защиты эксплуатируемых при температуре не более 120°С поверхностей рекомендуются системы лакокрасочных покрытий по ИСО 12944-5:2007 [5], приведенные в таблице 2.

5.2.4. Для защиты поверхностей, эксплуатируемых при температуре от 120°С до 280°С, рекомендуется применять комбинированные системы покрытий, включающие грунтовочный термически напыляемый слой алюминия с толщиной не менее значений, приведенных в таблице 1, и наружный пропитывающий (герметизирующий) слой на основе термостойкого лакокрасочного материала.

В качестве пропитывающего материала целесообразно использовать лакокрасочные материалы с низкой вязкостью на основе кремнийорганического и силиконового связующего.

Пропитывающий состав наносят до прекращения впитывания и появления на напыляемом покрытии характерного проблескивания пропиточного материала.

Для поверхностей, эксплуатируемых при температуре менее 120°С, рекомендуется использовать покрывной слой на основе эпоксидного связующего.

5.2.5. Для защиты поверхностей, эксплуатируемых при температуре более 280°С (но не более 460°С), целесообразно применять термически напыляемые покрытия из алюминия с предварительной оценкой срока службы в условиях воздействия морской атмосферы.

5.2.6. Для защиты поверхностей, подверженных интенсивному механическому износу (мостков, путей эвакуации, вертолетных палуб и т.д.), рекомендуется применять покрытия на основе эпоксидного связующего с наполнителем, препятствующим скольжению (целесообразно использовать наполнитель с размерами частиц от 1 до 5 мм), и с толщиной отвержденного слоя не менее 700 мкм.

5.2.7. Для противокоррозионной защиты поверхностей, обеспечивающих пассивную противопожарную защиту,рекомендуется применять грунтовочные лакокрасочные материалы в соответствии с NORSOK М-501[6], приведенные в таблице 3.

5.3. Лакокрасочные покрытия для подводной зоны

Для защиты поверхностей металлоконструкций в подводной зоне рекомендуются системы лакокрасочных покрытий по ИСО 12944-5:2007 [5], приведенные в таблице 4.

Примечание* Покрытия могут быть использованы в зоне переменного смачивания объектов незамерзающих акваторий.

6. Подготовка поверхностей

6.1. Целью подготовки поверхности является удаление веществ, препятствующих ее контакту с покрытием, и создание профиля, обеспечивающего требуемый уровень адгезии покрытия с подложкой.

6.2. Подготовка поверхности состоит из ряда последовательных операций:

устранение дефектов поверхности (заусенцев, острых кромок (радиус закругления должен быть не менее 2,0 мм), сварочных брызг);
удаление масляных и жировых загрязнений;
удаление растворимых солей;
удаление продуктов коррозии,прокатной окалины, предыдущих покрытий;
обеспыливание;
сушка в случае образования конденсата или выпадения осадков.

6.3. При наличии на подготавливаемой поверхности средств временной противокоррозионной защиты предварительно следует провести расконсервацию по ГОСТ 9.014.

6.4. Удаление продуктов коррозии, прокатной окалины, предыдущих покрытий рекомендуется выполнять струйно-абразивными методами.

Примечание* В труднодоступных местах поверхностей со сложным рельефом, когда невозможна очистка поверхности струйно-абразивными методами, допускается удаление продуктов коррозии с использованием механического пневмоинструмента.

6.5. Контроль подготовленной поверхности проводят по показателям, приведенным в таблице

5. Результаты контроля заносят в акт скрытых работ, форма которого приведена в Р Газпром 9.1- 010-2010 (приложение И) [7].

7. Нанесение лакокрасочных материалов

7.1. Все операции по выполнению технологического процесса окрашивания, включая выдержку (период времени до отверждения лакокрасочного материала) окрашенных металлоконструкций, рекомендуется проводить при температуре не ниже 5°С и не выше 30°С, относительной влажности воздуха не выше 85% и отсутствии осадков, тумана, росы (за исключением случаев применения материалов, отверждение которых требует повышенной относительной влажности воздуха).

Температура металлических поверхностей, подготовленных к окрашиванию, должна быть °С выше точки росы.

7.2. Окрашивание следует выполнять в безветренную погоду. При скорости ветра более 10 м/с окрашивание производить не рекомендуется.

7.3. Для обеспечения надлежащего выполнения окрашивания согласно 7.1 целесообразно выполнить установку специальных укрытий, которые изолируют место проведения окрасочных работ от осадков, ветра, пыли и позволяют осуществлять регулирование температурно- влажностного режима.

7.4. Все работы по проведению противокоррозионных работ следует выполнять при достаточном уровне естественного дневного или искусственного освещения. Рекомендации по параметрам освещения приведены в СП 52.13330.2011 [14].

7.5. Перед началом работ лакокрасочные материалы и оборудование (шланги, распылительные пистолеты и пр.) рекомендуется выдержать в течение суток в теплом помещении с температурой не ниже 15°С. Транспортирование и хранение лакокрасочных материалов осуществляют согласно положениям ГОСТ 9980.5.

7.6. Тару с лакокрасочными материалами (до момента их применения) следует плотно закрыть во избежание улетучивания растворителей и попадания влаги.

7.7. Лакокрасочные материалы перед применением следует тщательно перемешать до однородного состояния и полного поднятия осадка. Перемешивание в таре весом 20 кг и более рекомендуется проводить механизированным способом. Жидкий отстой с поверхности лакокрасочного материала не сливают.

7.8. Период времени между операциями по подготовке поверхности и окрашиванием должен составлять не более:

6 ч в заводских условиях при относительной влажности воздуха до 70%;
3 ч на открытом воздухе(0,5 ч при относительной влажности воздуха выше 90% в условиях, исключающих образование конденсата на поверхности).

7.9. Нанесение второго и последующих (при необходимости) слоев лакокрасочного материала следует проводить по обдутой сжатым воздухом и чистой загрунтованной поверхности.

7.10. Для каждого слоя системы покрытия рекомендуется использовать материалы контрастирующих цветов (оттенков).

7.11. Финишное окрашивание является последней операцией и заключается в нанесении покрывных слоев лакокрасочных материалов.

7.12. Нанесение лакокрасочных материалов целесообразно выполнять методом безвоздушного распыления.

Перед нанесением материалов методом безвоздушного распыления рекомендуется проводить полосовую окраску труднодоступных мест (болтовых соединений, сварочных швов и др.) ручным методом.

8. Термальное напыление металлических покрытий

8.1. Рекомендуемый промежуток времени после подготовки поверхности основного металла до термального напыления металлических покрытий устанавливается в технической документации и составляет не более 6 ч.

8.2. Подготовку поверхности, хранение, транспортирование подготовленных изделий и напыление покрытия следует проводить в условиях, исключающих попадание атмосферных осадков и конденсацию влаги на защищаемой поверхности.

Процесс напыления рекомендуется проводить при температуре воздуха не ниже минус 5°С.

8.3. Порошки и проволоки, используемые при технологическом процессе напыления, следует проверить по параметрам входного контроля и показателям, приведенным в технической документации на применяемый материал.

8.4. Проволоку перед ее применением следует расконсервировать в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014. При наличии на поверхности консервационной смазки проволоку следует обезжирить органическими растворителями (ацетон, бензин и др.) в соответствии с ГОСТ 2.402 или синтетическими моющими средствами, не обладающими травящей способностью по отношению к материалу проволоки.

При наличии шлама на поверхности алюминиевой проволоки его рекомендуется удалить в осветляющих растворах.

8.5. Перед напылением порошки рекомендуется просушить при температуре от 120°С до 200°С, а порошки оксидов - при температуре от 600°С до 1100°С.

8.6. В качестве рабочих газов при напылении покрытий можно использовать газы или их смеси:

азот технический или особой чистоты по ГОСТ 9293;
аргон по ГОСТ 10157;
аммиак жидкий по ГОСТ 6221;
ацетилен по ГОСТ 5457;
водород технический по ГОСТ 3022;
гелий по ТУ 0271-135-31323949-2005 [15];
кислород по ГОСТ 5583;
пропан-бутан по ГОСТ 20448;
углекислый газ по ГОСТ 8050;
сжатый воздух по ГОСТ Р ИСО 8573-1.

8.7. Сжатый воздух, применяемый для подготовки поверхности и напыления покрытия, должен быть очищен от масла и влаги и соответствовать нечетному классу загрязненности по ГОСТ 17433, но не выше девятого класса. Оборудование для очистки воздуха выбирают в зависимости от требуемой степени очистки. Методы измерения загрязненности сжатого воздуха приведены в ГОСТ 24484.

8.8. Для напыления применяют ручные, стационарные электродуговые или газопламенные аппараты.

8.9. При ручном напылении слой покрытия наносят перекрывающимися параллельными полосами напыления с перекрытием в одну треть полосы. Для уменьшения разнотолщинности слой покрытия наносят полосами напыления, расположенными перпендикулярно к полосам напыления предыдущего слоя.

8.10. При механизированном способе напыления покрытие заданной толщины наносят параллельными полосами напыления с перекрытием, обеспечивающим минимальную разнотолщинность покрытия.

8.11. Покрытие должно быть равномерным по толщине, сплошным, без частиц нерасплавленного материала, без трещин, отслоений (вздутий), сколов и следов местной коррозии.

8.12. Отслоения (вздутия), следы местной коррозии и другие дефекты покрытия следует устранять обработкой дефектного участка и повторным нанесением на него покрытия.

Площадь участка, подготовленного под повторное напыление, следует выбирать таким образом, чтобы она обеспечивала плавное перекрытие ранее нанесенного покрытия вновь наносимым.

8.13. При напылении покрытия на изделия, предназначенные для сварки, в месте сварного шва оставляют свободную от покрытия полосу шириной от 10 до 50 мм (в зависимости от толщины свариваемого материала).

Примечание* Допускается напылять покрытия на участки,подвергаемые сварке, если наличие покрытия не ухудшает качества сварного шва. Поврежденное при сварке покрытие восстанавливают.

8.14. При напылении многослойных покрытий,а также необходимости наращивания толщины покрытия (без дополнительной подготовки поверхности) увеличение его толщины следует проводить на сухом, ранее напыленном покрытии, на поверхности которого не допускаются коррозионные повреждения и другие загрязнения. Разрыв во времени между операциями напыления приведен в 7.8.

9. Напыляемая пассивная противопожарная защита

9.1. Пассивную противопожарную защиту, наносимую напылением, армируют проволочной сеткой. Сетку закрепляют внутри слоя противопожарной защиты или механически на стальной основе шпильками и погружают в материал пассивной противопожарной защиты. Проволочную сетку рекомендуется использовать с полимерным покрытием, за исключением применения огнезащитных материалов на эпоксидной основе.

9.2. Шпильки следует приваривать к деталям конструкций, противопожарным перегородкам и противопожарным платформам на расстоянии не более 300 мм по центру. На участках с оканчивающейся сеткой расстояние между шпильками не должно превышать 200 мм.

На поверхностях, выполненных из нержавеющей стали или подверженных высоким нагрузкам, крепление шпилек целесообразно выполнять приклеиванием.

9.3. При нанесении нескольких слоев огнезащитного покрытия материал рекомендуется наносить на неотвердевший слой ("мокрое на мокрое").

9.4. Толщину огнезащитного покрытия оценивают после его отверждения и до нанесения наружного слоя. Для проверки целесообразно применять неразрушающие методы оценки толщины.

9.5. Пассивную противопожарную защиту на основе цемента следует внешне защитить материалом, который замедляет распространение углекислого газа и влаги.

9.6. Нанесение устойчивого к внешнему воздействию наружного слоя обеспечивает защиту находящихся ниже слоев и придает покрытию необходимый цвет.

При использовании дополнительного (защитного, декоративного) поверхностного слоя для средства огнезащиты огнезащитные характеристики следует определять с учетом этого слоя.

Нанесение наружного слоя покрытия следует проводить в соответствии с рекомендациями производителя.

9.7. При использовании огнезащитных покрытий рекомендуется предусмотреть возможность их восстановления в течение гарантийного срока эксплуатации и (или) замены после окончания этого срока, устанавливаемого производителем в соответствии с технической документацией.

Применение средств огнезащиты на объектах, расположенных в местах, где отсутствует возможность их замены или восстановления (реставрации), не допускается.

9.8. Огнезащитное покрытие в местах наличия трещин, вздутий, отслоений, следов механического воздействия и т.д. на участках металлоконструкций удаляют до грунтовочного противокоррозионного слоя при помощи специализированного оборудования, металлических шпателей, щеток с металлической щетиной. В случае повреждения грунтовочного противокоррозионного слоя дополнительно выполняют подготовку поверхности согласно разделу 6.

9.9. Для восстановления огнезащитного покрытия рекомендуется использовать первоначально наносимый материал.

9.10. Проектирование и производство работ по огнезащите конструкций осуществляют организации, имеющие лицензию на данные виды деятельности.

10. Квалификационные требования

10.1. Лакокрасочные покрытия:

10.1.1. Лакокрасочные материалы и покрытия, применяемые для защиты наружных поверхностей металлоконструкций, следует проверять на соответствие положениям Р Газпром 9.1-010-2010 [7], а для защиты внутренних поверхностей - СТО Газпром 9.1-035.

10.1.2. Для оценки лакокрасочных покрытий,предназначенных для эксплуатации в условиях континентального шельфа, дополнительно к определенным в Р Газпром 9.1-010-2010 [7] испытаниям по ГОСТ 9.401 (метод 10) рекомендуется провести определение стойкости к воздействию климатических факторов внешней среды по ИСО 20340:2009 [16], переменных температур по ГОСТ 27037, низких температур ГОСТ 9.401 (метод А).

Испытания на климатическое старение по ИСО 20340:2009 [16] рекомендуется проводить не менее 25 раз (цикл). Условия проведения испытания, составляющие один цикл, приведены в таблице 6.

Мобильное высокоэффективное оборудование для очистки и нанесения защитного покрытия (цинк, цинк/алюминий) на металлические поверхности ANTICOR

10.1.3. Система покрытия состоит из первичного слоя (грунт, грунт-эмаль или термически напыляемое покрытие), промежуточных слоев (при необходимости) и наружного (покрывного) слоя. В качестве наружного слоя следует применять материалы с высокими физико- механическими, барьерными и декоративными (при необходимости) свойствами.

Примечание* Заводские грунтовки считаются средством временной защиты, и их следует удалить до нанесения материалов систем покрытия. К использованию допускаются заводские грунтовки, нанесенные на подготовленную поверхность и выполненные из цинконаполненного грунта (минимальное содержание цинкового пигмента - 80% от массы) на основе этилсиликата, с толщиной отвержденного слоя от 15 до 25 мкм.

10.2. Термически напыляемые материалы:

10.2.1. Для нанесения покрытия следует применять цинк и алюминий технической чистоты или их сплавы в виде проволоки или порошка. Химический состав применяемых металлов и сплавов следует проверять на соответствие показателям, приведенным в технической документации на материал.

10.2.2. Для напыления покрытия следует выбирать проволоку с чистой поверхностью, без видимых следов коррозии, без вмятин, заусенцев, расслоений и перегибов.

10.2.3. Гранулометрический состав, физико-химические свойства и условия хранения порошков следует проверять на соответствие паспортным данным.

Конкретные значения гранулометрического состава порошков следует устанавливать в зависимости от способа напыления покрытий, а также конструктивных и технологических особенностей защищаемых поверхностей и требований к покрытию.

10.2.4. Качество термически напыляемых покрытий следует характеризовать:

внешним видом;
толщиной;
прочностью сцепления;
пористостью;
коррозионной стойкостью.

Для особых условий эксплуатации целесообразно определять дополнительно твердость, износостойкость, термостойкость покрытия и др.

Значения показателей следует устанавливать в технической документации на конкретное покрытие или защищаемую металлоконструкцию.

10.2.5. Контроль качества покрытий по показателям, приведенным в 10.2.4, следует выполнять в соответствии с 11.8.3 * (* Текст документа соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных).

10.3. Материалы пассивной противопожарной защиты:

10.3.1. Производитель средств огнезащиты должен разработать на них техническую документацию (технические условия, технологические регламенты, паспорта) и зарегистрировать ее в установленном порядке.

10.3.2. Техническая документация должна содержать следующие показатели и характеристики средств огнезащиты:

группу огнезащитной эффективности;
расход для определенной группы огнезащитной эффективности;
толщину огнезащитного покрытия для определенной группы огнезащитной эффективности;
плотность (объемную массу) средства огнезащиты;
сведения по технологии нанесения, включая способы подготовки поверхности, виды и марки грунтов, клеящих составов, количество слоев, условия сушки, способы крепления и порядок изготовления (монтажа);
виды и марки дополнительных (защитных, декоративных) поверхностных слоев средства огнезащиты;
гарантийный срок и условия хранения средства огнезащиты;
мероприятия по технике безопасности и пожарной безопасности при хранении средства огнезащиты и производстве работ;
гарантийный срок и условия эксплуатации (предельные значения влажности, температуры окружающей среды и т.п.);
возможность и периодичность замены или восстановления в зависимости от условий эксплуатации.

10.3.3. Группу огнезащитной эффективности средств огнезащиты следует определять по ГОСТ Р 53295.

Испытания по определению огнезащитной эффективности средств огнезащиты следует проводить в специализированной организации, имеющей соответствующую аккредитацию.

11. Инспекция и проверка

11.1. Инспекцию состояния средств противокоррозионной защиты портовых сооружений рекомендуется проводить в составе работ по техническому обслуживанию, периодическим коррозионным обследованиям и текущего (эксплуатационного) коррозионного мониторинга в соответствии с Р Газпром 9.0-042-2014 [19]. Инспекция средств защиты проводится путем визуального осмотра и инструментальной проверки их технического состояния.

11.2. Инспекция состояния защитных покрытий на эксплуатируемых объектах проводится с целью оценки их эффективности и планировании мероприятий по ремонту или замене покрытий.

11.3. Инспекция проводится комиссией, в состав которой входят представители эксплуатирующей организации, экспертной организации и организации, выполнявшей работы по нанесению покрытий.

11.4. Лакокрасочные покрытия:

11.4.1. Проверка качества покрытий и операций по их нанесению осуществляется в соответствии с положениями СТО Газпром 9.1-035, Р Газпром 9.1-010-2010 [7], проектом производства работ и другой технической документацией.

11.4.2. Проверка качества нанесения покрытий включает:

входной контроль материалов в соответствии с СТО Газпром9.1-035;
контроль подготовки поверхности;
пооперационный контроль процесса нанесения покрытия;
приемо-сдаточный контроль качества покрытия.

Результаты проверки качества фиксируют в журнале производства противокоррозионных работ по СТО Газпром 9.1-035.

11.4.3. Окрасочные работы проводят после осуществления входного контроля каждой партии используемого лакокрасочного материала на соответствие установленным в сопроводительной и нормативной документации требованиям. Результат входного контроля оформляют актом входного контроля согласно СТО Газпром 9.1-035.

11.4.4. Проверку подготовки поверхности проводят в соответствии с положениями раздела 6.

11.4.5. В процессе нанесения лакокрасочного материала осуществляют проверку выполнения требований раздела 7 и показателей, приведенных в таблице 7.

11.4.6. При приемке-сдаче проверяют соответствие лакокрасочных покрытий требованиям, установленным в нормативной документации, и показателям, приведенным в таблице 8*. Проверку покрытий осуществляют после их отверждения. Время выдержки до приемки покрытия после нанесения определяют в соответствии с рекомендациями организации-производителя. Участки покрытия, не соответствующие хотя бы одному из показателей, считаются дефектными и подлежат ремонту или полной замене с последующей повторной проверкой.

11.5. Термически напыляемые покрытия:

11.5.1. При защите конструкций и изделий от коррозии термически напыляемыми покрытиями проверке подлежат:

чистота и влажность сжатого воздуха по 8.7;
состояние абразива;
состояние проволоки и порошка по 8.3-8.5;
температура и относительная влажность воздуха по 8.2;
качество подготовки поверхности в соответствии с разделом 6;
время разрыва между операциями подготовки поверхности и напылением по 8.2;
качество нанесенного покрытия по 10.2.4, 10.2.5.

11.5.2. Проверку качества термически напыляемых покрытий проводят на образцах- свидетелях, изготовленных из того же материала, с такими же свойствами, что и защищаемая конструкция, при тех же параметрах технологического процесса подготовки поверхности и напыления покрытия,что и контролируемая поверхность.

11.5.3. Внешний вид покрытия контролируют визуально по ГОСТ 9.032. Необходимость использования оптических приборов для оценки внешнего вида указывают в технической документации на покрытие.

11.5.4. Проверку толщины покрытия на изделиях из углеродистой и низколегированной стали проводят согласно ГОСТ 9.304.

В технически обоснованных случаях допускается в качестве контрольного метода измерения толщины использовать металлографический метод на образцах-свидетелях. Толщину покрытия измеряют на поперечном шлифе при двухсоткратном увеличении с помощью металлографических микроскопов различных типов.

11.5.4.1. Проверку шероховатости покрытия проводят в соответствии с ИСО 8503-1:2012 [12], по образцам шероховатости (компараторам). Для измерения профиля и параметров шероховатости поверхности по системе средней линии по ГОСТ 25142 в соответствии с номенклатурой и диапазонами значений, предусмотренными ГОСТ 2789, используют профилографы-профилометры по ГОСТ 19300.

11.5.4.2. Открытую пористость покрытия определяют на образцах-свидетелях методом гидростатического взвешивания по ГОСТ 9.304(приложение 3).

Определение объемной пористости покрытия проводят металлографическим методом, путем сравнения микроструктуры покрытия с эталонной структурой в поперечном сечении.

11.5.4.3. Проверку коррозионной стойкости покрытий проводят в лабораторных условиях методами ускоренных испытаний по ГОСТ 9.308.

11.6. При использовании стальных листов (пластин), компенсирующих коррозионные потери, оценку возможности их дальнейшего использования проводят на основании инструментального измерения толщины стенки.

12. Требования охраны труда, окружающей среды и техники безопасности

12.1. Организацию и проведение работ по противокоррозионной защите следует осуществлять в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002, ГОСТ 12.4.009 и действующих в ОАО "Газпром" нормативных документов.

12.2. Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны не может превышать предельно допустимых концентраций. Контроль содержания вредных веществ в воздухе следует проводить на наиболее характерных рабочих местах. Требования к содержанию вредных веществ в воздухе рабочей зоны приведены в ГОСТ 12.1.005 и ГН 2.2.5.1313-03 [21].

12.3. При производстве работ с лакокрасочными материалами, растворителями и другими реагентами следует соблюдать требования охраны труда и промышленной безопасности по ГОСТ 12.1.007, ГОСТ 12.3.005, ГОСТ 12.3.016, ГОСТ 12.4.021, СанПиН 2.2.4.548-96 [22], СП 2.2.2.1327-03 [23], ПОТ Р М-017-2001 [24].

12.4. Работы с лакокрасочными материалами относят к работам с повышенной опасностью, и их следует организовывать в соответствии с требованиями Федерального закона [25] и ПОТ Р О- 14000-005-98 [26] и проводить с оформлением наряда-допуска. Воздушную среду следует контролировать непосредственно перед началом работ, после каждого перерыва в работе и в течение всего времени выполнения работ с периодичностью, указанной в наряде-допуске, но не реже чем через один час работы, а также по требованию работающих.

12.5. Работы следует проводить специализированными организациями, имеющими соответствующее оборудование для качественного выполнения противокоррозионных работ и квалифицированный персонал.

12.6. Персонал, производящий работы, следует обеспечить средствами индивидуальной защиты и специальной одеждой по ГОСТ 12.4.011 в соответствии с Межотраслевыми правилами [27].

12.7. При отборе, хранении, транспортировке и обработке проб материалов следует соблюдать требования Федерального закона [25] и Федеральных норм и правил [28].

12.8. Оборудование для проведения окрасочных работ рекомендуется проверить на соответствие требованиям ГОСТ 12.2.003 и ГОСТ 12.2.049.

12.9. При работе с электрическими установками следует соблюдать требования охраны труда и промышленной безопасности по ГОСТ Р 12.1.019.

12.10. При работе на высоте следует соблюдать требования охраны труда ПОТ Р М-012-2000 [29].

12.11. Охрану окружающей среды следует организовывать в соответствии с ГОСТ 17.0.0.01.

12.12. Основные требования к персоналу:

лица мужского пола не моложе 18 лет;
наличие медицинского заключения об отсутствии противопоказаний;
знание и соблюдение трудовой и производственной дисциплины;
знание правил и требований по охране труда, технике безопасности, промышленной безопасности, охране окружающей среды, санитарно-эпидемиологических норм, пожарной безопасности и их соблюдение при работе по ГОСТ 12.0.004;
владение инструкциями, технологией и приемами безопасного обращения с оборудованием и материалами;
знание порядка действия в экстренных ситуациях и мер по их предотвращению.

13. Система оперативного управления

13.1. Система оперативного управления противокоррозионной защитой портовых сооружений состоит из комплекса организационных и инженерно-технических мероприятий по инспекции и проверке их технического состояния, проводимых с целью поддержания эксплуатационных характеристик элементов и системы противокоррозионной защиты в целом.

13.2. Комплекс мероприятий состоит из регулярных и периодических инспекционных осмотров, а также проводимых коррозионных обследований.

13.3. Регулярные инспекционные осмотры объектов инфраструктуры порта проводят специалисты эксплуатирующей организации с целью проверки коррозионного и технического состояния сооружений по внешним признакам и осуществления оперативного контроля за соблюдением установленного режима эксплуатации. Периодичность регулярных коррозионно- технических осмотров сооружений устанавливается в зависимости от их технического состояния и условий эксплуатации.

13.4. Периодические инспекционные осмотры сооружений дают информацию о состоянии сооружений и данные, необходимые для планирования мероприятий по технической эксплуатации. Перед проведением периодического осмотра целесообразно разработать программу с указанием используемых методов инструментального контроля (при необходимости).

13.5. Результаты регулярных инспекционных осмотров рекомендуется оформлять записями в журналах технического контроля в соответствии с ГОСТ Р 54523. Результаты периодических инспекционных осмотров оформляют в виде акта в соответствии с ГОСТ Р 54523.

13.6. Оценку технического состояния портовых сооружений проводят на основе данных коррозионных осмотров и обследований. Заключение о возможном режиме дальнейшей эксплуатации объекта следует оформлять с учетом полученной оценки технического состояния.

13.7. Комплексное коррозионное обследование объектов инфраструктуры порта проводят с целью выявления дефектов его конструктивных элементов, определения физического коррозионного износа конструкций и сооружения в целом, составления заключения о техническом состоянии системы противокоррозионной защиты и ее эффективности. В основе комплексного обследования - проверка технической документации по защите от коррозии, инспекции и проверки технического состояния средств противокоррозионной защиты объекта.

13.8. Внеочередные коррозионные обследования объектов инфраструктуры порта проводят в тех случаях, когда они подвергались воздействиям, выходящим за пределы нормальных условий эксплуатации, отказа или аварий защищаемых сооружений или значительных коррозионных повреждений, препятствующих безопасной эксплуатации, а также при возникновении необходимости использования сооружений по другому назначению.

Библиография

[1] Нормативный документ Российского морского регистра судоходства НД N 2-020201-012

Правила классификации, постройки и оборудования плавучих буровых установок и морских стационарных платформ

[2] Стандарт национальной ассоциации инженеров- коррозионистов
NACE RP0176-2003 (Официальный текст стандарта находится во ФГУП "Стандартинформ")

Борьба с коррозией стационарных стальных конструкций на нефтедобывающих объектах (Corrosion Control of Steel Fixed Offshore Structures Associated with Petroleum Production)

[3]

[1]Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности "Правила безопасности морских объектов нефтегазового комплекса" (утверждены приказом Ростехнадзора от 18 марта 2014 г. N 105)

[4] Стандарт национальной ассоциации инженеров- коррозионистов
NACE N 12 (Официальный текст стандарта находится во ФГУП "Стандартинформ")

Спецификация по применению термически напыляемых покрытий (металлизации) из алюминия, цинка, их сплавов и композиционных материалов для защиты стали от коррозии (Specification for the Application of Thermal Spray Coatings (Metallizing) of Aluminum, Zinc, and Their Alloys and Composites for the Corrosion Protection of Steel)

[5] Стандарт международной организации по стандартизации ИСО 12944-5:2007 (ISO 12944-5:2007) (Официальный текст стандарта находится во ФГУП "Стандартинформ")

Краскии лаки. Антикоррозионная защита стальных конструкций с помощью защитныхлакокрасочных систем. Часть 5. Защитные лакокрасочные системы (Paints and varnishes. Corrosion protection of steel structures by protective paint systems. Part 5. Protective paint systems)

[6] Стандарт норвежской нефтяной промышленности NORSOK M-501 (Официальный текст стандарта находится во ФГУП "Стандартинформ")

Подготовка поверхности и защитные покрытия (Surface preparation and protective coating)

[7] Рекомендации ОАО "Газпром" Р Газпром 9.1-010-2010

Защита от коррозии.Защита морских сооружений от коррозии защитными покрытиями

[8] Стандарт международной организации по стандартизации ИСО 8501-3:2006* (ISO 8501-3:2006) (Официальный текст стандарта находится во ФГУП "Стандартинформ")

Подготовка стальной поверхности перед нанесением красок и относящихся к ним продуктов. Визуальная оценка чистоты поверхности. Часть 3. Степень подготовки сварных швов, кромок и других участков с дефектами поверхности (Preparation of steel substrates before application of paints and related products. Visual assessment of surface cleanliness. Part 3. Preparation grades of welds, edges and other areas with surface imperfections)

[9] Стандарт международной организации по стандартизации ИСО 8502-6:2006 (ISO 8502-6:2006) (Официальный текст стандарта находится во ФГУП "Стандартинформ")

Подготовка стальной поверхности перед нанесением красок и относящихся к ним продуктов. Испытания для оценки чистоты поверхности. Часть 6. Извлечение растворимых загрязняющих веществ для анализа. Метод Бресле (Preparation of steel substrates before application of paints and related products. Tests for the assessment of surface cleanliness. Part 6. Extraction of soluble contaminants for analysis. The Bresle method)

[10] Стандарт международной организации по стандартизации
ИСО 8502-9:1998 (ISO 8502-9:1998) (Официальный текст стандарта находится во ФГУП "Стандартинформ")

Подготовка стальной основы перед нанесением красок и подобных покрытий. Испытания для оценки чистоты поверхности. Часть 9. Метод определения на месте с помощью кондуктометрии растворимых в воде солей (Preparation of steel substrates before application of paints and related products. Tests for the assessment of surface cleanliness. Part 9. Field method for the conductometric determination of water-soluble salts)

[11] Стандарт международной организации по стандартизации
ИСО 8501-1:2007* (ISO 8501-1:2007) (Официальный текст стандарта находится во ФГУП "Стандартинформ")

Подготовка стальной поверхности перед нанесением красок и относящихся к ним продуктов. Визуальная оценка чистоты поверхности. Часть 1. Степениржавости и степени подготовки непокрытой стальной поверхности и стальной поверхности после полного удаления прежних покрытий (Preparation of steel substrates before application of paints and related products. Visual assessment of surface cleanliness. Part 1. Rust grades and preparation grades of uncoated steel substrates and of steel substrates after overall removal of previous coatings)

[12] Стандарт международной организации по стандартизации
ИСО 8503-1:2012* (ISO 8503-1:2012) (Официальный текст стандарта находится во ФГУП "Стандартинформ")

Подготовка стальной поверхности перед нанесением краски или родственных продуктов. Испытания характеристики шероховатости стальной поверхности после струйной очистки. Часть 1. Компараторы ISO для сравнения профилей поверхности при их оценке после абразивно-струйной очистки. Технические условия и определения (Preparation of steel substrates before application of paints and related products. Surface roughness characteristics of blast-cleaned steel substrates. Part 1. Specifications and definitions for ISO surface profile comparators for the assessment of abrasive blast-cleaned surfaces)

[13] Стандарт международной организации по стандартизации ИСО 8502-3:1992 (ISO 8502-3:1992) (Официальный текст стандарта находится во ФГУП "Стандартинформ")

Подготовка стальных подложек перед нанесением красок и связанных с ними продуктов. Испытания для оценки чистоты поверхности. Часть 3. Оценка запыленности стальных подложек, приготовленных для нанесениякраски (метод липкой ленты) (Preparation of steel substrates before application of paints and related products. Tests for the assessment of surface cleanliness. Part 3. Assessment of dust on steel surfacesprepared for painting(pressure-sensitive tape method))

[14] Свод правил Минрегиона России СП52.13330.2011

Естественное и искусственное освещение. Актуализированная редакция СНиП 23-05-95

[15] Технические условия ООО "ВНИИГАЗ" ТУ0271-135-31323949-2005

Гелий газообразный (сжатый).Технические условия

[16] Стандарт международной организации по стандартизации ИСО 20340:2009 (ISO 20340:2009) (Официальный текст стандарта находится во ФГУП "Стандартинформ")

Краски и лаки. Требования к рабочим характеристикам защитных окрашивающих систем для морских и аналогичных сооружений (Paints and varnishes. Performance requirements for protective paint systems for offshore and related structures)

[17] Стандарт международной организации по стандартизации
ИСО 16474-1:2013 (ISO 16474-1:2013) (Официальный текст стандарта находится во ФГУП "Стандартинформ")

Краскии лаки. Методы экспонирования под лабораторными источниками света. Часть 1. Общее руководство (Paints and varnishes. Methods of exposure to laboratory light sources. Part 1. General guidance)

[18] Стандарт международной организации по стандартизации ИСО 9227:2012
(ISO 9227:2012) (Официальный текст стандарта находится во ФГУП "Стандартинформ")

Испытания на коррозию в искусственной атмосфере. Испытания в камере солевого тумана (Corrosion tests in artificial atmospheres. Salt spray tests)

[19] Рекомендации ОАО "Газпром" Р Газпром 9.0-042-2014

Защита от коррозии. Общие требования к защите от коррозии морских объектов ОАО "Газпром" (трубопроводов, портовых сооружений, подводных добычных комплексов и морских платформ)

[20] Стандарт международной организации по стандартизации ИСО 2808:2007 (ISO 2808:2007) (Официальный текст стандарта находится во ФГУП "Стандартинформ")

Краски и лаки. Определение толщины пленки (Paints and varnishes. Determination of film thickness)

[21] Гигиенический норматив Российской Федерации ГН 2.2.5.1313-03

Предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны

[22] Санитарные нормы и правила Российской Федерации СанПиН 2.2.4.548-96

Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений

[23] Санитарно-эпидемиологические правила Российской Федерации СП2.2.2.1327-03

Гигиенические требования к организации технологических процессов, производственному оборудованию и рабочему инструменту

[24] Межотраслевые правила по охране труда Министерства труда и социального развития Российской Федерации ПОТР М-017-2001

Межотраслевые правила по охране труда при окрасочных работах

[25]

Федеральный закон от 22 июля 2008 г. N 123-ФЗ "Технический регламент о требованиях пожарной безопасности"

[26] Межотраслевые правила по охране труда Министерства экономики Российской Федерации ПОТР О-14000-005-98

Положение. Работы с повышенной опасностью. Организация проведения

[27]

Межотраслевые правила обеспечения работников специальной одеждой, специальной обувью и другими средствами индивидуальной защиты (утверждены приказом Минздравсоцразвития России от 1 июня 2009 г. N 290н)

[28]

Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности "Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности" (утверждены приказом Ростехнадзора от 12 марта 2013 г. N 101)

[29]

Межотраслевые правила по охране труда Министерства труда и социального развития Российской Федерации ПОТР М-012-2000

ANTICOR POLY

портативная установка для газопламенного нанесения высокомолекулярного полиэтилена и термопластичных красок

Мы являемся производителями портативной установки ANTICOR POLY для газопламенного напыления термопластичных защитных покрытий, разработанной для эффективной работы в разнообразных условиях эксплуатации.

Установка ANTICOR POLY отличается высокой мобильностью, что позволяет выполнять крупные заказы в короткие сроки и адаптироваться под индивидуальные требования клиентов.

ANTICOR POLY — это:

Отечественное производство. Установка разработана и создана на территории России. Вы имеете возможность напрямую обращаться к производителю по любым вопросам.
Экономия средств. Благодаря технологичности, практичности и высокой эффективности оборудование ANTICOR POLY быстро себя окупает, и вы сможете оптимизировать свои расходы.
Экологичность и безопасность. Все наши решения соответствуют самым строгим экологическим и нормативным требованиям, обеспечивая безопасность как для ваших сотрудников, так и для окружающей среды.

Звоните прямо сейчас!

Будем рады сотрудничеству!

+7 (903) 001-888-3
tomaks@mail.ru

Оставьте ваши контакты,
и мы вам перезвоним!

Я согласен на обработку персональных данных.

Статьи по газопламенному нанесению высокомолекулярного полиэтилена и термопластичных красок

Другие направления нашей деятельности:

оборудование для газотермического напыления антикоррозийных покрытий
(цинк, цинк + алюминий)

ПЕРЕЙТИ НА САЙТ

Рекомендации ОАО «Газпром»:защита от коррозии