Рекомендации ОАО «Газпром»:
защита от коррозии

5.1.4.2. Качественную оценку прочности сцепления покрытий определяют при изгибе по NACE N 12 [4] и (или) для коррозионно-стойких покрытий из цинка, алюминия и их сплавов методом нанесения сетки царапин по ГОСТ 9.304.

Количественное значение прочности сцепления газотермического покрытия определяют методом испытания на отрыв по приложению 2 к ГОСТ 9.304. Рекомендованное значение прочности сцепления для цинковых покрытий - не менее 5 МПа, для покрытий на основе сплава цинк-алюминий (цинк - 85% вес.) - 6,5 МПа, и для алюминиевых покрытий - 10 МПа.

5.1.4.3. Подготовку поверхности перед нанесением покрытия рекомендуется проводить согласно положениям раздела 6.

5.1.5. Комбинированные петролатумные покрытия

5.1.6. Комбинированные петролатумные покрытия состоят из праймера (грунта) на основе петролатумного раствора и слоя петролатумной ленты, армированной стекловолокном.

5.1.6.1. Для минимизации негативных истирающих воздействий от плавающих предметов рекомендуется применять дополнительный наружный слой, выполненный из поливинилхлоридной ленты или полос алюминия (нержавеющей стали).

5.2. Покрытия для надводной зоны:

5.2.1. Защитные покрытия рекомендуется выбирать в зависимости от условий эксплуатации, срока службы и эксплуатационных характеристик материала (покрытия).

5.2.2. Прогнозируемый срок службы защитных лакокрасочных покрытий до их повторного нанесения:

• не менее 15 лет при нанесении в ходе строительства и реконструкции;
• не менее 10 лет при нанесении в ходе капитального и текущего ремонта.

5.2.3. Для защиты эксплуатируемых при температуре не более 120°С поверхностей рекомендуются системы лакокрасочных покрытий по ИСО 12944-5:2007 [5], приведенные в таблице 2.

5.2.4. Для защиты поверхностей, эксплуатируемых при температуре от 120°С до 280°С, рекомендуется применять комбинированные системы покрытий, включающие грунтовочный термически напыляемый слой алюминия с толщиной не менее значений, приведенных в таблице 1, и наружный пропитывающий (герметизирующий) слой на основе термостойкого лакокрасочного материала.

В качестве пропитывающего материала целесообразно использовать лакокрасочные материалы с низкой вязкостью на основе кремнийорганического и силиконового связующего.

Пропитывающий состав наносят до прекращения впитывания и появления на напыляемом покрытии характерного проблескивания пропиточного материала.

Для поверхностей, эксплуатируемых при температуре менее 120°С, рекомендуется использовать покрывной слой на основе эпоксидного связующего.

5.2.5. Для защиты поверхностей, эксплуатируемых при температуре более 280°С (но не более 460°С), целесообразно применять термически напыляемые покрытия из алюминия с предварительной оценкой срока службы в условиях воздействия морской атмосферы.

5.2.6. Для защиты поверхностей, подверженных интенсивному механическому износу (мостков, путей эвакуации, вертолетных палуб и т.д.), рекомендуется применять покрытия на основе эпоксидного связующего с наполнителем, препятствующим скольжению (целесообразно использовать наполнитель с размерами частиц от 1 до 5 мм), и с толщиной отвержденного слоя не менее 700 мкм.

5.2.7. Для противокоррозионной защиты поверхностей, обеспечивающих пассивную противопожарную защиту,рекомендуется применять грунтовочные лакокрасочные материалы в соответствии с NORSOK М-501[6], приведенные в таблице 3.

5.3. Лакокрасочные покрытия для подводной зоны

Для защиты поверхностей металлоконструкций в подводной зоне рекомендуются системы лакокрасочных покрытий по ИСО 12944-5:2007 [5], приведенные в таблице 4.

Примечание* Покрытия могут быть использованы в зоне переменного смачивания объектов незамерзающих акваторий.

7. Нанесение лакокрасочных материалов

7.1. Все операции по выполнению технологического процесса окрашивания, включая выдержку (период времени до отверждения лакокрасочного материала) окрашенных металлоконструкций, рекомендуется проводить при температуре не ниже 5°С и не выше 30°С, относительной влажности воздуха не выше 85% и отсутствии осадков, тумана, росы (за исключением случаев применения материалов, отверждение которых требует повышенной относительной влажности воздуха).

Температура металлических поверхностей, подготовленных к окрашиванию, должна быть °С выше точки росы.

7.2. Окрашивание следует выполнять в безветренную погоду. При скорости ветра более 10 м/с окрашивание производить не рекомендуется.

7.3. Для обеспечения надлежащего выполнения окрашивания согласно 7.1 целесообразно выполнить установку специальных укрытий, которые изолируют место проведения окрасочных работ от осадков, ветра, пыли и позволяют осуществлять регулирование температурно- влажностного режима.

7.4. Все работы по проведению противокоррозионных работ следует выполнять при достаточном уровне естественного дневного или искусственного освещения. Рекомендации по параметрам освещения приведены в СП 52.13330.2011 [14].

7.5. Перед началом работ лакокрасочные материалы и оборудование (шланги, распылительные пистолеты и пр.) рекомендуется выдержать в течение суток в теплом помещении с температурой не ниже 15°С. Транспортирование и хранение лакокрасочных материалов осуществляют согласно положениям ГОСТ 9980.5.

7.6. Тару с лакокрасочными материалами (до момента их применения) следует плотно закрыть во избежание улетучивания растворителей и попадания влаги.

7.7. Лакокрасочные материалы перед применением следует тщательно перемешать до однородного состояния и полного поднятия осадка. Перемешивание в таре весом 20 кг и более рекомендуется проводить механизированным способом. Жидкий отстой с поверхности лакокрасочного материала не сливают.

7.8. Период времени между операциями по подготовке поверхности и окрашиванием должен составлять не более:

• 6 ч в заводских условиях при относительной влажности воздуха до 70%;
• 3 ч на открытом воздухе(0,5 ч при относительной влажности воздуха выше 90% в условиях, исключающих образование конденсата на поверхности).

7.9. Нанесение второго и последующих (при необходимости) слоев лакокрасочного материала следует проводить по обдутой сжатым воздухом и чистой загрунтованной поверхности.

7.10. Для каждого слоя системы покрытия рекомендуется использовать материалы контрастирующих цветов (оттенков).

7.11. Финишное окрашивание является последней операцией и заключается в нанесении покрывных слоев лакокрасочных материалов.

7.12. Нанесение лакокрасочных материалов целесообразно выполнять методом безвоздушного распыления.

Перед нанесением материалов методом безвоздушного распыления рекомендуется проводить полосовую окраску труднодоступных мест (болтовых соединений, сварочных швов и др.) ручным методом.

8. Термальное напыление металлических покрытий

8.1. Рекомендуемый промежуток времени после подготовки поверхности основного металла до термального напыления металлических покрытий устанавливается в технической документации и составляет не более 6 ч.

8.2. Подготовку поверхности, хранение, транспортирование подготовленных изделий и напыление покрытия следует проводить в условиях, исключающих попадание атмосферных осадков и конденсацию влаги на защищаемой поверхности.

Процесс напыления рекомендуется проводить при температуре воздуха не ниже минус 5°С.

8.3. Порошки и проволоки, используемые при технологическом процессе напыления, следует проверить по параметрам входного контроля и показателям, приведенным в технической документации на применяемый материал.

8.4. Проволоку перед ее применением следует расконсервировать в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014. При наличии на поверхности консервационной смазки проволоку следует обезжирить органическими растворителями (ацетон, бензин и др.) в соответствии с ГОСТ 2.402 или синтетическими моющими средствами, не обладающими травящей способностью по отношению к материалу проволоки.

При наличии шлама на поверхности алюминиевой проволоки его рекомендуется удалить в осветляющих растворах.

8.5. Перед напылением порошки рекомендуется просушить при температуре от 120°С до 200°С, а порошки оксидов - при температуре от 600°С до 1100°С.

8.6. В качестве рабочих газов при напылении покрытий можно использовать газы или их смеси:

• азот технический или особой чистоты по ГОСТ 9293;
• аргон по ГОСТ 10157;
• аммиак жидкий по ГОСТ 6221;
• ацетилен по ГОСТ 5457;
• водород технический по ГОСТ 3022;
• гелий по ТУ 0271-135-31323949-2005 [15];
• кислород по ГОСТ 5583;
• пропан-бутан по ГОСТ 20448;
• углекислый газ по ГОСТ 8050;
• сжатый воздух по ГОСТ Р ИСО 8573-1.

8.7. Сжатый воздух, применяемый для подготовки поверхности и напыления покрытия, должен быть очищен от масла и влаги и соответствовать нечетному классу загрязненности по ГОСТ 17433, но не выше девятого класса. Оборудование для очистки воздуха выбирают в зависимости от требуемой степени очистки. Методы измерения загрязненности сжатого воздуха приведены в ГОСТ 24484.

8.8. Для напыления применяют ручные, стационарные электродуговые или газопламенные аппараты.

8.9. При ручном напылении слой покрытия наносят перекрывающимися параллельными полосами напыления с перекрытием в одну треть полосы. Для уменьшения разнотолщинности слой покрытия наносят полосами напыления, расположенными перпендикулярно к полосам напыления предыдущего слоя.

8.10. При механизированном способе напыления покрытие заданной толщины наносят параллельными полосами напыления с перекрытием, обеспечивающим минимальную разнотолщинность покрытия.

8.11. Покрытие должно быть равномерным по толщине, сплошным, без частиц нерасплавленного материала, без трещин, отслоений (вздутий), сколов и следов местной коррозии.

8.12. Отслоения (вздутия), следы местной коррозии и другие дефекты покрытия следует устранять обработкой дефектного участка и повторным нанесением на него покрытия.

Площадь участка, подготовленного под повторное напыление, следует выбирать таким образом, чтобы она обеспечивала плавное перекрытие ранее нанесенного покрытия вновь наносимым.

8.13. При напылении покрытия на изделия, предназначенные для сварки, в месте сварного шва оставляют свободную от покрытия полосу шириной от 10 до 50 мм (в зависимости от толщины свариваемого материала).

Примечание* Допускается напылять покрытия на участки,подвергаемые сварке, если наличие покрытия не ухудшает качества сварного шва. Поврежденное при сварке покрытие восстанавливают.

8.14. При напылении многослойных покрытий,а также необходимости наращивания толщины покрытия (без дополнительной подготовки поверхности) увеличение его толщины следует проводить на сухом, ранее напыленном покрытии, на поверхности которого не допускаются коррозионные повреждения и другие загрязнения. Разрыв во времени между операциями напыления приведен в 7.8.

9. Напыляемая пассивная противопожарная защита

9.1. Пассивную противопожарную защиту, наносимую напылением, армируют проволочной сеткой. Сетку закрепляют внутри слоя противопожарной защиты или механически на стальной основе шпильками и погружают в материал пассивной противопожарной защиты. Проволочную сетку рекомендуется использовать с полимерным покрытием, за исключением применения огнезащитных материалов на эпоксидной основе.

9.2. Шпильки следует приваривать к деталям конструкций, противопожарным перегородкам и противопожарным платформам на расстоянии не более 300 мм по центру. На участках с оканчивающейся сеткой расстояние между шпильками не должно превышать 200 мм.

На поверхностях, выполненных из нержавеющей стали или подверженных высоким нагрузкам, крепление шпилек целесообразно выполнять приклеиванием.

9.3. При нанесении нескольких слоев огнезащитного покрытия материал рекомендуется наносить на неотвердевший слой ("мокрое на мокрое").

9.4. Толщину огнезащитного покрытия оценивают после его отверждения и до нанесения наружного слоя. Для проверки целесообразно применять неразрушающие методы оценки толщины.

9.5. Пассивную противопожарную защиту на основе цемента следует внешне защитить материалом, который замедляет распространение углекислого газа и влаги.

9.6. Нанесение устойчивого к внешнему воздействию наружного слоя обеспечивает защиту находящихся ниже слоев и придает покрытию необходимый цвет.

При использовании дополнительного (защитного, декоративного) поверхностного слоя для средства огнезащиты огнезащитные характеристики следует определять с учетом этого слоя.

Нанесение наружного слоя покрытия следует проводить в соответствии с рекомендациями производителя.

9.7. При использовании огнезащитных покрытий рекомендуется предусмотреть возможность их восстановления в течение гарантийного срока эксплуатации и (или) замены после окончания этого срока, устанавливаемого производителем в соответствии с технической документацией.

Применение средств огнезащиты на объектах, расположенных в местах, где отсутствует возможность их замены или восстановления (реставрации), не допускается.

9.8. Огнезащитное покрытие в местах наличия трещин, вздутий, отслоений, следов механического воздействия и т.д. на участках металлоконструкций удаляют до грунтовочного противокоррозионного слоя при помощи специализированного оборудования, металлических шпателей, щеток с металлической щетиной. В случае повреждения грунтовочного противокоррозионного слоя дополнительно выполняют подготовку поверхности согласно разделу 6.

9.9. Для восстановления огнезащитного покрытия рекомендуется использовать первоначально наносимый материал.

9.10. Проектирование и производство работ по огнезащите конструкций осуществляют организации, имеющие лицензию на данные виды деятельности.

10. Квалификационные требования

10.1. Лакокрасочные покрытия:

10.1.1. Лакокрасочные материалы и покрытия, применяемые для защиты наружных поверхностей металлоконструкций, следует проверять на соответствие положениям Р Газпром 9.1-010-2010 [7], а для защиты внутренних поверхностей - СТО Газпром 9.1-035.

10.1.2. Для оценки лакокрасочных покрытий,предназначенных для эксплуатации в условиях континентального шельфа, дополнительно к определенным в Р Газпром 9.1-010-2010 [7] испытаниям по ГОСТ 9.401 (метод 10) рекомендуется провести определение стойкости к воздействию климатических факторов внешней среды по ИСО 20340:2009 [16], переменных температур по ГОСТ 27037, низких температур ГОСТ 9.401 (метод А).

Испытания на климатическое старение по ИСО 20340:2009 [16] рекомендуется проводить не менее 25 раз (цикл). Условия проведения испытания, составляющие один цикл, приведены в таблице 6.

10.1.3. Система покрытия состоит из первичного слоя (грунт, грунт-эмаль или термически напыляемое покрытие), промежуточных слоев (при необходимости) и наружного (покрывного) слоя. В качестве наружного слоя следует применять материалы с высокими физико- механическими, барьерными и декоративными (при необходимости) свойствами.

Примечание* Заводские грунтовки считаются средством временной защиты, и их следует удалить до нанесения материалов систем покрытия. К использованию допускаются заводские грунтовки, нанесенные на подготовленную поверхность и выполненные из цинконаполненного грунта (минимальное содержание цинкового пигмента - 80% от массы) на основе этилсиликата, с толщиной отвержденного слоя от 15 до 25 мкм.

10.2. Термически напыляемые материалы:

10.2.1. Для нанесения покрытия следует применять цинк и алюминий технической чистоты или их сплавы в виде проволоки или порошка. Химический состав применяемых металлов и сплавов следует проверять на соответствие показателям, приведенным в технической документации на материал.

10.2.2. Для напыления покрытия следует выбирать проволоку с чистой поверхностью, без видимых следов коррозии, без вмятин, заусенцев, расслоений и перегибов.

10.2.3. Гранулометрический состав, физико-химические свойства и условия хранения порошков следует проверять на соответствие паспортным данным.

Конкретные значения гранулометрического состава порошков следует устанавливать в зависимости от способа напыления покрытий, а также конструктивных и технологических особенностей защищаемых поверхностей и требований к покрытию.

10.2.4. Качество термически напыляемых покрытий следует характеризовать:

• внешним видом;
• толщиной;
• прочностью сцепления;
• пористостью;
• коррозионной стойкостью.

Для особых условий эксплуатации целесообразно определять дополнительно твердость, износостойкость, термостойкость покрытия и др.

Значения показателей следует устанавливать в технической документации на конкретное покрытие или защищаемую металлоконструкцию.

10.2.5. Контроль качества покрытий по показателям, приведенным в 10.2.4, следует выполнять в соответствии с 11.8.3 * (* Текст документа соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных).

10.3. Материалы пассивной противопожарной защиты:

10.3.1. Производитель средств огнезащиты должен разработать на них техническую документацию (технические условия, технологические регламенты, паспорта) и зарегистрировать ее в установленном порядке.

10.3.2. Техническая документация должна содержать следующие показатели и характеристики средств огнезащиты:

• группу огнезащитной эффективности;
• расход для определенной группы огнезащитной эффективности;
• толщину огнезащитного покрытия для определенной группы огнезащитной эффективности;
• плотность (объемную массу) средства огнезащиты;
• сведения по технологии нанесения, включая способы подготовки поверхности, виды и марки грунтов, клеящих составов, количество слоев, условия сушки, способы крепления и порядок изготовления (монтажа);
• виды и марки дополнительных (защитных, декоративных) поверхностных слоев средства огнезащиты;
• гарантийный срок и условия хранения средства огнезащиты;
• мероприятия по технике безопасности и пожарной безопасности при хранении средства огнезащиты и производстве работ;
• гарантийный срок и условия эксплуатации (предельные значения влажности, температуры окружающей среды и т.п.);
• возможность и периодичность замены или восстановления в зависимости от условий эксплуатации.

10.3.3. Группу огнезащитной эффективности средств огнезащиты следует определять по ГОСТ Р 53295.

Испытания по определению огнезащитной эффективности средств огнезащиты следует проводить в специализированной организации, имеющей соответствующую аккредитацию.

11. Инспекция и проверка

11.1. Инспекцию состояния средств противокоррозионной защиты портовых сооружений рекомендуется проводить в составе работ по техническому обслуживанию, периодическим коррозионным обследованиям и текущего (эксплуатационного) коррозионного мониторинга в соответствии с Р Газпром 9.0-042-2014 [19]. Инспекция средств защиты проводится путем визуального осмотра и инструментальной проверки их технического состояния.

11.2. Инспекция состояния защитных покрытий на эксплуатируемых объектах проводится с целью оценки их эффективности и планировании мероприятий по ремонту или замене покрытий.

11.3. Инспекция проводится комиссией, в состав которой входят представители эксплуатирующей организации, экспертной организации и организации, выполнявшей работы по нанесению покрытий.

11.4. Лакокрасочные покрытия:

11.4.1. Проверка качества покрытий и операций по их нанесению осуществляется в соответствии с положениями СТО Газпром 9.1-035, Р Газпром 9.1-010-2010 [7], проектом производства работ и другой технической документацией.

11.4.2. Проверка качества нанесения покрытий включает:

• входной контроль материалов в соответствии с СТО Газпром9.1-035;
• контроль подготовки поверхности;
• пооперационный контроль процесса нанесения покрытия;
• приемо-сдаточный контроль качества покрытия.

Результаты проверки качества фиксируют в журнале производства противокоррозионных работ по СТО Газпром 9.1-035.

11.4.3. Окрасочные работы проводят после осуществления входного контроля каждой партии используемого лакокрасочного материала на соответствие установленным в сопроводительной и нормативной документации требованиям. Результат входного контроля оформляют актом входного контроля согласно СТО Газпром 9.1-035.

11.4.4. Проверку подготовки поверхности проводят в соответствии с положениями раздела 6.

11.4.5. В процессе нанесения лакокрасочного материала осуществляют проверку выполнения требований раздела 7 и показателей, приведенных в таблице 7.

11.4.6. При приемке-сдаче проверяют соответствие лакокрасочных покрытий требованиям, установленным в нормативной документации, и показателям, приведенным в таблице 8*. Проверку покрытий осуществляют после их отверждения. Время выдержки до приемки покрытия после нанесения определяют в соответствии с рекомендациями организации-производителя. Участки покрытия, не соответствующие хотя бы одному из показателей, считаются дефектными и подлежат ремонту или полной замене с последующей повторной проверкой.

11.5. Термически напыляемые покрытия:

11.5.1. При защите конструкций и изделий от коррозии термически напыляемыми покрытиями проверке подлежат:

• чистота и влажность сжатого воздуха по 8.7;
• состояние абразива;
• состояние проволоки и порошка по 8.3-8.5;
• температура и относительная влажность воздуха по 8.2;
• качество подготовки поверхности в соответствии с разделом 6;
• время разрыва между операциями подготовки поверхности и напылением по 8.2;
• качество нанесенного покрытия по 10.2.4, 10.2.5.

11.5.2. Проверку качества термически напыляемых покрытий проводят на образцах- свидетелях, изготовленных из того же материала, с такими же свойствами, что и защищаемая конструкция, при тех же параметрах технологического процесса подготовки поверхности и напыления покрытия,что и контролируемая поверхность.

11.5.3. Внешний вид покрытия контролируют визуально по ГОСТ 9.032. Необходимость использования оптических приборов для оценки внешнего вида указывают в технической документации на покрытие.

11.5.4. Проверку толщины покрытия на изделиях из углеродистой и низколегированной стали проводят согласно ГОСТ 9.304.

В технически обоснованных случаях допускается в качестве контрольного метода измерения толщины использовать металлографический метод на образцах-свидетелях. Толщину покрытия измеряют на поперечном шлифе при двухсоткратном увеличении с помощью металлографических микроскопов различных типов.

11.5.4.1. Проверку шероховатости покрытия проводят в соответствии с ИСО 8503-1:2012 [12], по образцам шероховатости (компараторам). Для измерения профиля и параметров шероховатости поверхности по системе средней линии по ГОСТ 25142 в соответствии с номенклатурой и диапазонами значений, предусмотренными ГОСТ 2789, используют профилографы-профилометры по ГОСТ 19300.

11.5.4.2. Открытую пористость покрытия определяют на образцах-свидетелях методом гидростатического взвешивания по ГОСТ 9.304(приложение 3).

Определение объемной пористости покрытия проводят металлографическим методом, путем сравнения микроструктуры покрытия с эталонной структурой в поперечном сечении.

11.5.4.3. Проверку коррозионной стойкости покрытий проводят в лабораторных условиях методами ускоренных испытаний по ГОСТ 9.308.

11.6. При использовании стальных листов (пластин), компенсирующих коррозионные потери, оценку возможности их дальнейшего использования проводят на основании инструментального измерения толщины стенки.

12. Требования охраны труда, окружающей среды и техники безопасности

12.1. Организацию и проведение работ по противокоррозионной защите следует осуществлять в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002, ГОСТ 12.4.009 и действующих в ОАО "Газпром" нормативных документов.

12.2. Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны не может превышать предельно допустимых концентраций. Контроль содержания вредных веществ в воздухе следует проводить на наиболее характерных рабочих местах. Требования к содержанию вредных веществ в воздухе рабочей зоны приведены в ГОСТ 12.1.005 и ГН 2.2.5.1313-03 [21].

12.3. При производстве работ с лакокрасочными материалами, растворителями и другими реагентами следует соблюдать требования охраны труда и промышленной безопасности по ГОСТ 12.1.007, ГОСТ 12.3.005, ГОСТ 12.3.016, ГОСТ 12.4.021, СанПиН 2.2.4.548-96 [22], СП 2.2.2.1327-03 [23], ПОТ Р М-017-2001 [24].

12.4. Работы с лакокрасочными материалами относят к работам с повышенной опасностью, и их следует организовывать в соответствии с требованиями Федерального закона [25] и ПОТ Р О- 14000-005-98 [26] и проводить с оформлением наряда-допуска. Воздушную среду следует контролировать непосредственно перед началом работ, после каждого перерыва в работе и в течение всего времени выполнения работ с периодичностью, указанной в наряде-допуске, но не реже чем через один час работы, а также по требованию работающих.

12.5. Работы следует проводить специализированными организациями, имеющими соответствующее оборудование для качественного выполнения противокоррозионных работ и квалифицированный персонал.

12.6. Персонал, производящий работы, следует обеспечить средствами индивидуальной защиты и специальной одеждой по ГОСТ 12.4.011 в соответствии с Межотраслевыми правилами [27].

12.7. При отборе, хранении, транспортировке и обработке проб материалов следует соблюдать требования Федерального закона [25] и Федеральных норм и правил [28].

12.8. Оборудование для проведения окрасочных работ рекомендуется проверить на соответствие требованиям ГОСТ 12.2.003 и ГОСТ 12.2.049.

12.9. При работе с электрическими установками следует соблюдать требования охраны труда и промышленной безопасности по ГОСТ Р 12.1.019.

12.10. При работе на высоте следует соблюдать требования охраны труда ПОТ Р М-012-2000 [29].

12.11. Охрану окружающей среды следует организовывать в соответствии с ГОСТ 17.0.0.01.

12.12. Основные требования к персоналу:

• лица мужского пола не моложе 18 лет;
• наличие медицинского заключения об отсутствии противопоказаний;
• знание и соблюдение трудовой и производственной дисциплины;
• знание правил и требований по охране труда, технике безопасности, промышленной безопасности, охране окружающей среды, санитарно-эпидемиологических норм, пожарной безопасности и их соблюдение при работе по ГОСТ 12.0.004;
• владение инструкциями, технологией и приемами безопасного обращения с оборудованием и материалами;
• знание порядка действия в экстренных ситуациях и мер по их предотвращению.

13. Система оперативного управления

13.1. Система оперативного управления противокоррозионной защитой портовых сооружений состоит из комплекса организационных и инженерно-технических мероприятий по инспекции и проверке их технического состояния, проводимых с целью поддержания эксплуатационных характеристик элементов и системы противокоррозионной защиты в целом.

13.2. Комплекс мероприятий состоит из регулярных и периодических инспекционных осмотров, а также проводимых коррозионных обследований.

13.3. Регулярные инспекционные осмотры объектов инфраструктуры порта проводят специалисты эксплуатирующей организации с целью проверки коррозионного и технического состояния сооружений по внешним признакам и осуществления оперативного контроля за соблюдением установленного режима эксплуатации. Периодичность регулярных коррозионно- технических осмотров сооружений устанавливается в зависимости от их технического состояния и условий эксплуатации.

13.4. Периодические инспекционные осмотры сооружений дают информацию о состоянии сооружений и данные, необходимые для планирования мероприятий по технической эксплуатации. Перед проведением периодического осмотра целесообразно разработать программу с указанием используемых методов инструментального контроля (при необходимости).

13.5. Результаты регулярных инспекционных осмотров рекомендуется оформлять записями в журналах технического контроля в соответствии с ГОСТ Р 54523. Результаты периодических инспекционных осмотров оформляют в виде акта в соответствии с ГОСТ Р 54523.

13.6. Оценку технического состояния портовых сооружений проводят на основе данных коррозионных осмотров и обследований. Заключение о возможном режиме дальнейшей эксплуатации объекта следует оформлять с учетом полученной оценки технического состояния.

13.7. Комплексное коррозионное обследование объектов инфраструктуры порта проводят с целью выявления дефектов его конструктивных элементов, определения физического коррозионного износа конструкций и сооружения в целом, составления заключения о техническом состоянии системы противокоррозионной защиты и ее эффективности. В основе комплексного обследования - проверка технической документации по защите от коррозии, инспекции и проверки технического состояния средств противокоррозионной защиты объекта.

13.8. Внеочередные коррозионные обследования объектов инфраструктуры порта проводят в тех случаях, когда они подвергались воздействиям, выходящим за пределы нормальных условий эксплуатации, отказа или аварий защищаемых сооружений или значительных коррозионных повреждений, препятствующих безопасной эксплуатации, а также при возникновении необходимости использования сооружений по другому назначению.

Библиография

Мы являемся производителями портативной установки ANTICOR POLY для газопламенного напыления термопластичных защитных покрытий, разработанной для эффективной работы в разнообразных условиях эксплуатации.

Установка ANTICOR POLY отличается высокой мобильностью, что позволяет выполнять крупные заказы в короткие сроки и адаптироваться под индивидуальные требования клиентов.

ANTICOR POLY — это:

• Отечественное производство. Установка разработана и создана на территории России. Вы имеете возможность напрямую обращаться к производителю по любым вопросам.
• Экономия средств. Благодаря технологичности, практичности и высокой эффективности оборудование ANTICOR POLY быстро себя окупает, и вы сможете оптимизировать свои расходы.
• Экологичность и безопасность. Все наши решения соответствуют самым строгим экологическим и нормативным требованиям, обеспечивая безопасность как для ваших сотрудников, так и для окружающей среды.

Звоните прямо сейчас!

Будем рады сотрудничеству!