Газодинамическое цинкование — сверхзвуковое напыление цинка и цинк-алюминия с установками ANTICOR

Так называемое «холодное» газодинамическое цинкование основано на использовании потока сжатого воздуха или инертного газа, нагретого до сравнительно низких температур — около 100–200 °C. Частицы цинка не плавятся, а лишь разгоняются до скоростей 600–900 м/с, что достаточно для их пластической деформации и прочного сцепления с подложкой.

Покрытие формируется за счёт кинетической энергии частиц, а не теплового воздействия, благодаря чему отсутствуют зоны термического влияния, не нарушается структура металла, не происходит коробления или окисления.

Преимущества холодного газодинамического метода:

• высокая адгезия — частицы как бы «ввариваются» в основу за счёт удара;
• минимальный нагрев поверхности — подходит для тонкостенных деталей;
• отсутствие оксидных включений и шлаков;
• возможность работать со сталями, алюминием, медью и их сплавами;
• возможность локального ремонта без демонтажа изделий.

Метод эффективен при восстановлении цинковых покрытий после сварки или механических повреждений, а также при защите конструкций на объектах, где использование ванн и электролитов невозможно.

«Горячее» газодинамическое цинкование — это технология, в которой частицы цинка нагреваются значительно сильнее, до 400°C. При такой температуре они не плавятся, а размягчаются. Это обеспечивает плотный слой и сцепление на молекулярном уровне.

Ключевое различие между «холодным» и «горячим» вариантами — в дополнительном нагреве воздуха или газовой смеси. В ряде промышленных установок используется электрический или газовый нагреватель воздуха, но в мобильных решениях, таких как ANTICOR, подогрев достигается за счёт топливной смеси керосина и воздуха. Эта смесь сгорает в газогенераторе, создавая реактивную струю горячих продуктов, которая служит рабочей средой для ускорения частиц.

Преимущества горячего газодинамического цинкования:

• повышенная плотность и прочность слоя;
• возможность получения толщины от 20 до 50 мкм за один цикл;
• более высокая производительность;
• надёжное уплотнение покрытия при нанесении на крупные поверхности.

Такой метод применяется при защите резервуаров, морских конструкций, энергетических узлов и других объектов, где требуется длительная стойкость в агрессивной среде.

Работа в камере — это стационарный вариант технологии. Процесс проходит внутри герметизированного бокса с вытяжкой и фильтрацией, что позволяет контролировать температуру, давление, скорость частиц и чистоту воздуха.

Преимущества «камерного» варианта:

• стабильность параметров и повторяемость качества;
• отсутствие пылевых выбросов в производственную среду;
• возможность работы с крупносерийными деталями.

Однако стационарная камера накладывает ограничения по габаритам — как правило, в неё помещаются изделия размером не более 2–3 метров. Поэтому этот вариант подходит для серийных производств, но не для строительства, судоремонта и объектов инфраструктуры.

«Вне камеры» — мобильный формат, в котором оборудование доставляется прямо на объект. Такой подход обеспечивает гибкость и позволяет обрабатывать мостовые пролёты, трубопроводы и резервуары без демонтажа.

При этом требуется тщательная подготовка поверхности: очистка до степени Sa 2½ – 3, защита соседних зон, соблюдение температурно-влажностных условий и мгновенный переход к нанесению покрытия, чтобы исключить повторное окисление металла.

Современные мобильные установки могут работать в широком диапазоне параметров:

• давление воздуха — 0,5–0,7 МПа;
• температура потока — 350–550 °C;
• скорость частиц — до 900 м/с;
• толщина слоя — от 20 до 50 мкм за цикл.

Отдельного внимания заслуживает ANTICOR — отечественная установка, разработанная для термоабразивной очистки и газодинамического нанесения цинка или цинк-алюминия. Она не требует электропитания высокой мощности, а работает на топливной смеси керосина и воздуха, создавая реактивную струю температурой до 550 °C.

В отличие от систем, где воздух нагревается электрически или через газовую горелку, ANTICOR использует продукты сгорания топливной смеси, что обеспечивает автономность и устойчивость к климатическим условиям.

Процесс состоит из двух последовательных операций:

1. Термоабразивная очистка — удаление старых покрытий, ржавчины и окалины горячим потоком с абразивом.
2. Газодинамическое нанесение цинка — подача металлического порошка в реактивную струю и осаждение на очищенную поверхность.

Обе стадии выполняются одной установкой, что экономит время, снижает затраты и исключает повторное загрязнение поверхности между этапами.

Технические параметры ANTICOR:

• давление воздуха — 0,5–0,7 МПа;
• температура струи — 350–550 °C;
• расход порошка — от 10 до 60 кг/ч;
• пористость покрытия — < 2 %;
• адгезия — до 80 МПа.

Преимущества ANTICOR:

• возможность обработки прямо на объекте, без демонтажа конструкций;
• совмещение очистки и нанесения в едином технологическом цикле;
• отсутствие копоти и термических деформаций;
• высокая производительность при умеренном расходе воздуха и топлива;
• надёжная работа при отрицательных температурах и высокой влажности;
• простота обслуживания и короткое обучение операторов.

Результирующее покрытие соответствует требованиям ГОСТ 9304-87 и обеспечивает защиту стальных конструкций до 50 лет даже в морской среде. ANTICOR доказал эффективность в судостроении, нефтегазовой и энергетической отраслях, при ремонте мостов и резервуаров.

Газодинамическое цинкование объединяет преимущества горячего цинкования и мобильных технологий нанесения. Оно позволяет получать плотные, стойкие и долговечные покрытия без ванн и электролитов, прямо на объекте.

А установка ANTICOR для очистки поверхностей и напыления цинка делает этот процесс доступным в любых условиях: от судостроительных верфей до мостовых ферм и энергетических площадок. Это пример того, как отечественная инженерия создаёт решение, где каждая деталь продумана — от топливной системы до аэродинамики сопла. Надёжно, технологично и по-русски грамотно.